项目需求：

某整车厂打造集自动化、智能化、柔性化为一体的制造中心，针对冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车车间进行仿真形成工厂级生产运营数字孪生系统。

解决方案：

采用机理建模方法对业务逻辑过程进行建模，实现工业模型的标准化封装‌；孪生模型与现场保持一致，实现以虚映实‌；通过设定目标函数不断对调度模型进行优化，实现调度策略升级‌实时获取现场PLC反馈信号，实现以虚控实‌；解决新车型导入/产品转产时容易出现的整车合拼问题，避免发生工装干涉，调整时间长的问题，提升总装车间的效率。

落地效果：

工厂营收增速超过26%，运营成本下降13%， JPH(每小时产量)由10台提升到20台，单位产品成本下降8%，设备综合利用率提升26%，单位产品综合能耗降低11%。

项目需求：

应用于汽车等制造行业生产环节，依托高质量数据集与人工智能大小模型协同，快速打通数据孤岛，实现多模态感知与自主决策。平台可支撑生产工艺优化、智能质检、设备预测性维护、供应链协同、指标问数、知识资产沉淀与复用，助力企业从单点自动化升级为全域智能自治，实现降本增效、提质稳产。

解决方案：

以「中立、开放」为核心理念，打造企业级智能体应用生态。
 四层架构：智算管理平台、数据算法平台、智能体开发平台、智能体应用平台，为企业提供从算力、数据、开发到应用的全栈支撑。
 核心能力：覆盖计划、生产、质量、设备、仓储、能源六大领域，通过多智能体协同、小模型应用和专业工具，实现生产工艺优化、智能质检、设备预测性维护等场景落地。
-核心价值：以中立开放的架构，支持企业灵活集成自有工具与第三方能力，快速构建定制化智能应用，沉淀并复用知识资产，加速业务创新与迭代。

项目需求：

某典型现代化船舶制造企业，其联合车间是集分段建造、部件预制、涂装、总组等多功能于一体的核心生产区域。项目面向离散型高端装备制造业（船舶领域）的智能工厂运营管理场景。

解决方案：

本项目采用自主研发的“船舶智能建造总控系统”，以数字孪生与工业互联网平台为核心技术底座，为联合车间提供端到端的数字化管控解决方案。

项目需求：

数字场景创新是指利用新一代信息通信技术，对企业传统业务流程、业务对象、业务规则等进行数字化改造、优化或重塑，以更好实现价值增值的动态过程。而在企业实践中，普遍存在创新场景复杂难定义、技术资源分散难匹配、验证周期长成本高等痛点，持续制约创新进程。中汽智造受工信部委托统筹汽车行业数字化转型“一图四清单”试点工作，以构建数字公共服务平台的形式，横向推动汽车行业全产业链价值链的场景开放共享和要素资源流通，纵向支持具体场景的数字化建模和实施方案设计。

解决方案：

包括三大核心模块。一是场景图谱模块。结构化呈现全产业链、全价值链场景，汇聚三级场景数百个，收录对应要素、案例和洞察近万条，支持从图谱、到场景、到要素、再到清单的展开、归并和分析。二是创新孵化模块。以场景级企业架构方法论为内核，引导企业从价值流和能力角度切入，模型化的解剖关键要素、可视化的寻找变革机会、结构化的设计变革方案。三是应用商城模块。以图谱为基底，以数据为主线，以流通为核心，汇聚从数据治理到资产化、从数据分析到智能体开发的全链轻量化应用工具。

项目需求：

在汽车KD出口业务中，主机厂与KD工厂面临订单计划不透明、包装质量难追溯、物流成本高、跨系统结算复杂等核心痛点，需实现从海外订单到属地交付的全链路精益化、透明化管控。

解决方案：

构建以订单计划、质量监控、运输跟踪、结算管理四大中心为核心的KD数字化交付平台，融合数字孪生、视觉识别、智能算法与物联网技术，实现订单自动解析、包装方案仿真、全过程质量追溯、物流实时跟踪与成本自动归集。

落地效果：

包装作业效率提升35%，集装箱装载率优化20%；质量追溯实现端到端贯通，索赔处理时效缩短70%；物流与结算实现全程无纸化与自动化，单证处理人力成本降低50%，订单交付准时率提升至95%以上。

项目需求：

围绕智能制造标杆企业申报、省级及国家级智能工厂梯度培育申报、智能制造能力成熟度评估等关键需求，开展全方位、专业化的第三方咨询服务，助力企业精准申报、高效培育。

解决方案：

提供申报全过程陪伴式辅导服务，覆盖从前期策划到项目落地的全流程。

● 政策层面，我们对相关政策进行全方位、深层次解读，精准把握申报要点与核心要求；

● 计划层面，结合企业实际情况量身定制申报路径，明确各阶段目标与实施步骤；

● 材料层面，提供申报材料撰写、优化、审核的详细辅导，确保材料规范、完整、突出亮点；

● 现场层面，针对评审现场条件、核查要点进行专项指导，助力企业高效通过各项环节，全面提升申报成功率。