项目需求：

某整车厂打造集自动化、智能化、柔性化为一体的制造中心，针对冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车车间进行仿真形成工厂级生产运营数字孪生系统。

解决方案：

采用机理建模方法对业务逻辑过程进行建模，实现工业模型的标准化封装‌；孪生模型与现场保持一致，实现以虚映实‌；通过设定目标函数不断对调度模型进行优化，实现调度策略升级‌实时获取现场PLC反馈信号，实现以虚控实‌；解决新车型导入/产品转产时容易出现的整车合拼问题，避免发生工装干涉，调整时间长的问题，提升总装车间的效率。

落地效果：

工厂营收增速超过26%，运营成本下降13%， JPH(每小时产量)由10台提升到20台，单位产品成本下降8%，设备综合利用率提升26%，单位产品综合能耗降低11%。

项目需求：

某典型现代化船舶制造企业，其联合车间是集分段建造、部件预制、涂装、总组等多功能于一体的核心生产区域。项目面向离散型高端装备制造业（船舶领域）的智能工厂运营管理场景。

解决方案：

本项目采用自主研发的“船舶智能建造总控系统”，以数字孪生与工业互联网平台为核心技术底座，为联合车间提供端到端的数字化管控解决方案。

项目需求：

在汽车KD出口业务中，主机厂与KD工厂面临订单计划不透明、包装质量难追溯、物流成本高、跨系统结算复杂等核心痛点，需实现从海外订单到属地交付的全链路精益化、透明化管控。

解决方案：

构建以订单计划、质量监控、运输跟踪、结算管理四大中心为核心的KD数字化交付平台，融合数字孪生、视觉识别、智能算法与物联网技术，实现订单自动解析、包装方案仿真、全过程质量追溯、物流实时跟踪与成本自动归集。

落地效果：

包装作业效率提升35%，集装箱装载率优化20%；质量追溯实现端到端贯通，索赔处理时效缩短70%；物流与结算实现全程无纸化与自动化，单证处理人力成本降低50%，订单交付准时率提升至95%以上。